От заказов покупателей до выпуска продукции (на примере работы в 1С:ERP предприятия химической отрасли). Часть 2.

Продолжение предыдущей статьи: От заказов покупателей до выпуска продукции.Часть 1.

Немного о товарных ограничениях. Данный механизм используется и для закупок, и для производства.

Для каждой номенклатуры и склада указывается порядок обеспечения, т.е. по статистике Мин-макс (пользователи сами определяют этот минимальный/максимальный объем, который будут принимать в расчеты), либо обеспечение под заказ (есть заказы – потребности, есть необходимость обеспечения), можно по статистике (расчет потребления по статистики рассчитывается системой автоматически).

Для планирования производства принято решение, что будет использована минимальная/максимальная потребность для проведения анализа. А уже конкретное количество определяется менеджером.

Да, вы скажете, что какое-то странное планирование. Надо формировать план продаж, его утверждать и только потом план производства. Безусловно, методология системы именно такова. Однако, необходимо учитывать требования конкретного предприятия, его процессы, персональный состав. Именно это и может изменить/скорректировать/модифицировать общую концепцию. Да, мы пошли на то, чтобы минуя план продаж менеджеры сразу формировали план производства (заявку на производство). Планирование производится только на месяц (краткосрочное). Долгосрочного планирования не ведется – по долгосрочным планам оценивается аналогичный период предыдущего года и учитывается тренд повышения или снижения активности. Тем более, в текущее время долгосрочное планирование теряет свою прелесть.

По созданному и согласованному плану производится запуск производственного процесса. В системе используется заказ на производство. Формирование происходит типовым механизмом: в журнале заказов, формирование по плану.

В силу специфики в один заказ объединяются продукции, на производство которых идет один полуфабрикат.

Типовой механизм работает следующим образом:

1. Из списка заказов на производства, нажимаем кнопку “Создать”;

2. Появляется меню: по плану или по потребности.

Далее открывается форма, где указываются доп. параметры, которые участвуют в формировании заказа:

  • поскольку планирование от плана, надо указать сценарий;
  • период, на который составляется план;
  • т.к. у нас доп. анализа при планировании используется (подразделение диспетчер), то его также надо указать.

Существенный момент – это реквизит “Режим расчета потребностей”. Он предусматривает несколько вариантов:

1. Раздельно по периодам запуска, раздельно по периодам выпуска. Вообще режим расчета раздельно по периодам потребности разделены по периодам как и в исходных планах. Т.е. если исходная потребность на май и отдельно на июнь, то будет 2 строки – одна на период май, другая на период июнь.

2. Нарастающим итогом по периоду запуска, нарастающим итогом по периоду выпуска. В этом случае количество к заказу рассчитывается за весь период, начиная от заданной даты по текущий период планирования. В таком режиме можно учесть перевыполнение/недовыполнение планов по заказам.

Период запуска рассчитывается с учетом нормативной длительности производства, определяемой из ресурсных спецификаций продукции.

На предприятии заказчика используется методика Нарастающим итогом по периоду выпуска.

Далее система на основании запланированных данных предлагает к заказу позиции. Пользователь может изменить то количество, которое принимает в конкретный заказ (в нашем случае объем ограничивает и производство из одного полуфабриката). И по кнопке “Сформировать заказ” создается заказ на производство. В созданном заказе можно дозаполнить реквизиты, которые не заполнились автоматически. Написать какие-то комментарии и т.д.

При проведении заказа система сигнализирует о необходимости дозаполнить реквизиты – например, введен реквизит “Код замочки” (это некий признак будущей партии, каждой партии смеси в чане присваивается свой код), склад получатель. Также производится контроль объема полуфабриката. Две продукции в соответствии со спецификациями производятся из одного полуфабриката, производимого по одной спецификации, то контролируется кратность – т.е. один заказ = одна емкость полуфабриката. Тут пользователь уменьшает требуемое количество. Предупреждение носит рекомендательный характер, при необходимости, производство полуфабриката может быть больше – в этом случае делается два замеса.

Склад автоматически проставляется при записи документа на основании склада, указанного для подразделения в настройках (типовой функционал).

Также диспетчер указывает желаемую дату выпуска (автоматически проставляется конец месяца, т.к. формирование производится от плана производства месячного) и дату предполагаемого запуска.

Заказы управляются с помощью присвоения статусов: формируется – только созданный заказ, к производству – то, что принято диспетчером к производству; закрыт – либо выполненный заказ, либо закрытый по каким-то другим причинам.

После формирование заказов диспетчер должен сформировать этапы производства. Рабочие не оперируют заказами, для операторов производства инструмент – это этапы производства, которые они должны выполнить.

Этапы формируются из формы заказа: “Структура заказа”. Далее в окне структуры выбирается “Сформировать”. Система запрашивает, что делать по требуемым полуфабрикатам или материалам – обеспечивать (т.е. передавать возникновение далее по цепочке, в этом случае должны использоваться схемы обеспечения), резервировать или не обеспечивать.

Сформировать этапы можно и в рабочем месте “Управление очередью заказов к производству”. Особая пиктограмма справа (выделена цветом) определяет, что по данному заказу не сформированы этапы.

По схеме работы на предприятии формируются заказы за производство, по ним формируются этапы. Причем этапы могут формироваться заранее. И планирование выполнение осуществляется уже на уровне этапов.

Типовой механизм предусматривает еще вариант планирование на уровне заказов, но на данном предприятии не стали его использовать.

Конечно, этапы по заказу сформируются, если сформирована система спецификаций. ERP поддерживает создание дерева спецификаций. Поэтому отдельно можно делать спецификации на полуфабрикаты, отдельно на продукцию.

В спецификации указывается для производства количество выходной продукции, для которой формируется спецификация. На закладках материалы/работы – указывается сырье, полуфабрикаты или работы сторонние, которые потребляются в процессе производства продукции.

Добавлены свои реквизиты – “Нужна отметка” и “Необходим контроль” - для необходимости контроля веса по материалам и необходимости указания в этапе отметки, что контроль проведен. Без данной отметки этап не закрывается.

Важен реквизит “Способ получения”. Здесь можно указать, что данная позиция должна обеспечиваться – т.е. по схеме обеспечения (либо перемещаться с другого склада, либо производиться, но в этом случае заказ будет формироваться по потребности), либо производиться на этапе – в этом случае не будет выделение полуфабриката, либо, что производится по отдельной спецификации. В этом случае будут отдельные этапы для производства полуфабриката. И в нашем примере (когда 2 продукции из одного полуфабриката делаются), полуфабрикату создается общий объем, а не задваивается.

Еще указывается статья калькуляции – это уже в блоке затрат проявляется для оценки структуры.

Графа “Применение материала” – определяет будут ли в этапах сразу указываться данные материалы или заполняться будут по требованию. Указание использования не всех материалов можно требовать от операторов производства, только те позиции, которые важны. Остальные материалы могут распределяться на выпуски (этапы) в конце месяца пропорционально базе распределения, которую можно определить для каждого расхода отдельно.

Также важно в спецификации указание выполняемых этапов. При внедрении компания 1С:Апрель Софт не стала вводить пооперационное планирование и отслеживание - это достаточно трудоемко оказалось для клиента. Остановились на этапах. Этапы производства разбили так, как хотелось отслеживать. По этапам спецификации и будут формироваться этапы для производственников (операторов).

Колонка “Порядок” определяет последовательность. За счет нее можно этапы распараллелить, указать кто за кем следует. В этапе указывается, в каком подразделении производится выполнение: своими силами или переработчиком, а также длительность. Добавили свои реквизиты для контроля – требуется или нет контроль качества, нужно ли забирать образцы и т.д.

Вернемся к материалам – чтобы понимать, на каком этапе какой материал нужен – это указывается на закладке материалов/работ.

У спецификаций также есть механизм статусов: в подготовке, действует, закрыта. И можно установить основной. Если продукция может выпускаться всегда по – разному. Например, в нашем случае, полуфабрикат может выпускаться в разных баках разной емкости, поэтому спецификаций создано столько сколько емкостей и ни одну нельзя установить основной – поэтому для таких полуфабрикатов не задана ни одна основная спецификация, ее пользователь при подготовке заказа/этапа/или спецификации верхнего уровня должен указать.

Итак, по сформированным этапам диспетчер определяет – можно начинать производство или нет. В рабочем месте диспетчирование этапов этапы можно отфильтровать по подразделению диспетчеру, по заказу или коду замочки в нашем случае. Наш заказ разложился по всей цепочке, включая производство и полуфабриката (по технологии выпуск производится одномоментно – в чан положили необходимые компоненты, выдержали, перемешали и расфасовали во флаконы). Диспетчер видит – обеспечены у него этапы материалами или нет.

Далее он сам определяет какие этапы можно начинать. Для этого проверяет обеспеченность материалами – об этом сигнализирует пиктограмма. Соответственно в этапе необходимо произвести обеспечение (аналогично, как мы рассматривали ранее для заказов клиентов). Система сама определит что есть в цеховой кладовой (а проверяет она это в цеховой кладовой) или что этой позиции нет и нужно ее с центрального склада завести.

Также в этапе указывается бригада, которая будет выполнять этап. Т.к. не используется сделка не стали использовать закладку трудозатраты для простоты, добавили реквизит этап в документ и рабочий центр.

По необеспеченным материалам необходимо разместить заявку на склад. В журнале “Заказ на материалы в производство” создается заказ по потребностям. Удобное рабочее место, которое позволяет сформировать заказ. Указывается склад потребности, далее система автоматически анализирует – есть или нет потребности. Определяется по какой стратегии есть потребность и на какую дату. Далее система сама определяет, для каких этапов и какая потребность есть, если необходимое количество в цеховой кладовой или требуется переместить. Т.е, что требуется переместить - указывается к заказу. Причем анализируются все этапы, которые созданы.

Далее формируется заказ. Информация с какого склада производить обеспечение – определяется в настройках обеспечения. Однако такой путь ручной обработки достаточно долгий. Поэтому была создана групповая обработка этапов. Вызывается из рабочего места диспетчирования этапов. Перед ее запуском помечаются этапы, которые необходимо обработать. В обработке можно указать (заполнить) бригаду, которая выполняет этапы, рабочий центр, произвести резервирование материалов, сформировать серии выходных изделий. Отдельно выполняется просто заполнение этапов. Также можно заполнить этапы и передать их к выполнению.

Продолжение в следующей статье.


В статье делимся опытом реального внедрения ERP-системы на предприятии химической отрасли.

За подробной информацией и для обсуждения задач вашего проекта обращайтесь в Департамент ERP-решений 1С:Апрель Софт, заполнив форму обращения на нашем сайте или по тел. +7 (831) 202-15-15.